Conveyor Belt Cleaning အကောင်းဆုံးအလေ့အကျင့်များ

Conveyor ခါးပတ် သန့်ရှင်းရေး အကောင်းဆုံး အလေ့အကျင့်များသည် ထိန်းချုပ်ထားသော ပိတ်ခြင်း၊ ခြောက်သွေ့သော အပျက်အစီးများကို ဖယ်ရှားခြင်း၊ သင့်လျော်သော ဆေးကြောခြင်း သို့မဟုတ် ဓာတုဗေဒ ကုသမှု၊ စစ်ဆေးခြင်း၊ သန့်ရှင်းရေး၊ အခြောက်ခံခြင်းနှင့် မှတ်တမ်းတင်ထားသော ပြန်လည်စတင် စစ်ဆေးခြင်းများ ပေါင်းစပ်ပါသည်။ မှန်ကန်သောနည်းလမ်းပေါ်တွင်မူတည်သည်။ ရော်ဘာ Conveyor Belts ပစ္စည်း၊ ပို့ဆောင်ပေးသော ထုတ်ကုန်၊ ညစ်ညမ်းမှု အမျိုးအစား၊ လည်ပတ်မှု အပူချိန်နှင့် လုပ်ငန်းလိုအပ်ချက်များ။ မှတ်တမ်းတင်ထားသော လုပ်ထုံးလုပ်နည်းတစ်ခုသည် သယ်ယူသွားခြင်း၊ ထုတ်ကုန်ညစ်ညမ်းခြင်း၊ ခါးပတ်ချော်ခြင်း၊ အချိန်မတန်မီ ဝတ်ဆင်ခြင်း၊ စီစဉ်ထားခြင်းမရှိသော စက်ရပ်ချိန်နှင့် အန္တရာယ်မကင်းသော လူကိုယ်တိုင် ဝင်ရောက်စွက်ဖက်မှုကို လျှော့ချနိုင်သည်။

သော့ထုတ်ယူမှုများ

• Conveyor belt သန့်ရှင်းရေးသည် အလုပ်သမားများ၊ ထုတ်ကုန်များ၊ ပူလီများ၊ ဝက်ဝံများ၊ ခါးပတ်အဖုံးများနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။
• အခြောက်ခံခြင်း၊ ပွတ်တိုက်ခြင်း၊ ဆေးကြောခြင်း၊ အမြှုပ်များ သန့်စင်ခြင်း၊ ရေနွေးငွေ့နှင့် လက်ဆေးခြင်းများသည် မတူညီသော ညစ်ညမ်းမှုအခြေအနေများကို ဆောင်ရွက်ပေးပါသည်။
• သန့်ရှင်းရေးလည်ပတ်မှုတိုင်းတွင် ပိတ်ခြင်း၊ လော့ခ်ချခြင်း/ tagout၊ PPE၊ ဘေးကင်းသောဝင်ရောက်ခွင့်၊ စစ်ဆေးခြင်းနှင့် ပြန်လည်စတင်ခြင်း အတည်ပြုခြင်းတို့ ပါဝင်သင့်သည်။
• အစားအသောက်ပြုပြင်သည့် ခါးပတ်များသည် ထိန်းချုပ်ထားသော ဆပ်ပြာများ၊ သောက်သုံးနိုင်သောရေဖြင့် ဆေးကြောခြင်း၊ သန့်ရှင်းရေးစစ်ဆေးမှုများနှင့် မှတ်တမ်းတင်ထားသော လက်ခံမှုစံနှုန်းများ လိုအပ်ပါသည်။
• သန့်ရှင်းရေးအကြိမ်ရေသည် ပစ္စည်းအမျိုးအစား၊ ခါးပတ်အသုံးပြုမှု၊ ညစ်ညမ်းမှုအန္တရာယ်၊ လည်ပတ်မှုပတ်ဝန်းကျင်နှင့် စစ်ဆေးရေးရလဒ်များကို ထင်ဟပ်စေသင့်သည်။
• ဟိုင်ချွမ် သတ္တုတွင်း၊ သံမဏိ၊ ဆိပ်ကမ်းများ၊ ပါဝါ၊ ဆောက်လုပ်ရေးပစ္စည်းများ၊ နှင့် အထူးပြုအသုံးချမှုများအတွက် ရော်ဘာ Conveyor Belts များကို ထောက်ပံ့ပေးသည်။

Conveyor Belt Cleaning အကောင်းဆုံး အလေ့အကျင့်တွေက ဘာတွေလဲ။

Conveyor ခါးပတ်သန့်ရှင်းရေး အကောင်းဆုံးအလေ့အကျင့်များသည် သယ်ယူသွားခြင်း၊ ဖုန်မှုန့်များ၊ ဆီများ၊ အစိုဓာတ်၊ အစားအစာအကြွင်းအကျန်များ၊ ဓာတုပစ္စည်းများနှင့် အခြားညစ်ညမ်းမှုများကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် အသုံးပြုသည့် ထပ်ခါတလဲလဲလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများဖြစ်သည်။ လုပ်ငန်းစဉ်သည် အန္တရာယ်ထိန်းချုပ်မှုဖြင့် စတင်သင့်ပြီး လိုအပ်သည့်နေရာတွင် စစ်ဆေးခြင်း၊ သန့်ရှင်းရေး၊ အခြောက်ခံခြင်းနှင့် ပြန်လည်စတင်ရန်အတွက် မှတ်တမ်းတင်ထားသော ခွင့်ပြုချက်ဖြင့် အဆုံးသတ်သင့်သည်။ သန့်ရှင်းရေးကို သီးခြားအိမ်ထိန်းအလုပ်အဖြစ်မဟုတ်ဘဲ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးစနစ်ထိန်းသိမ်းမှုအချိန်ဇယား၏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းအဖြစ် သဘောထားသင့်သည်။

အဓိက အကဲဖြတ်ခြင်း စံနှုန်းများမှာ ဘေးကင်းရေး ထိန်းချုပ်မှု၊ သန့်ရှင်းမှု ထိရောက်မှု၊ ခါးပတ် လိုက်ဖက်ညီမှု၊ ရေနှင့် ဓာတုဗေဒ စီမံခန့်ခွဲမှု၊ စစ်ဆေးရေး တိကျမှုနှင့် စုစုပေါင်း လည်ပတ်မှု ကုန်ကျစရိတ်တို့ ဖြစ်သည်။ မြင်နိုင်သောအကြွင်းအကျန်များကို ဖယ်ရှားပေးသော်လည်း ခါးပတ်ရောင်ရမ်းခြင်း၊ အဖုံးအက်ကွဲခြင်း၊ သံချေးတက်ခြင်း သို့မဟုတ် ထပ်ခါတလဲလဲ ချော်လဲခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေသော လုပ်ငန်းစဉ်သည် လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှု ရည်မှန်းချက်နှင့် မကိုက်ညီပါ။ ပရော်ဖက်ရှင်နယ် ဝယ်ယူသူများအတွက်၊ သန့်ရှင်းရေးစနစ်သည် တသမတ်တည်း အရည်အသွေး လိုက်လျောညီထွေဖြစ်မှု၊ ကြိုတင်မှန်းဆနိုင်သော ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကာလများနှင့် စီမံခန့်ခွဲနိုင်သော အပိုပစ္စည်းနှင့် လုပ်အားကုန်ကျစရိတ်များကိုလည်း ပံ့ပိုးပေးသင့်ပါသည်။

• ဘေးကင်းရေး ထိန်းချုပ်မှု- အလုပ်မစတင်မီ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးပိတ်ခြင်း၊ လော့ခ်ချခြင်း/ tagout၊ အစောင့်အကြပ်၊ ဝင်ရောက်ခွင့်ပလက်ဖောင်းများ၊ အလင်းရောင်နှင့် PPE ကို အတည်ပြုပါ။
• ပစ္စည်းလိုက်ဖက်မှု: စုတ်တံ၊ ခြစ်ခြစ်၊ ဆပ်ပြာများ၊ ရေအပူချိန်၊ ဖိအား၊ နှင့် သန့်စင်ဆေးရည်များကို ခါးပတ်အဖုံးနှင့် သယ်ယူပို့လွှတ်သည့် ထုတ်ကုန်နှင့် ကိုက်ညီပါ။
• အတည်ပြုခြင်းနှင့် မှတ်တမ်းများ- အမြင်စစ်ဆေးမှုများ၊ အကြွင်းအကျန်စစ်ဆေးခြင်း၊ pH စမ်းသပ်ခြင်း၊ ATP စမ်းသပ်ခြင်း သို့မဟုတ် အခြားအတည်ပြုထားသောနည်းလမ်းများကို အသုံးပြု၍ တိုင်းတာနိုင်သော လက်ခံမှုစံနှုန်းများကို သတ်မှတ်ပါ။

အဆင့် 1 — Conveyor ကို ပြင်ဆင်ပြီး အလုပ်ဧရိယာကို ထိန်းချုပ်ပါ။

စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး Conveyor Belt သန့်ရှင်းရေးလမ်းညွှန်တွင် ပထမအဆင့်မှာ ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုကို ရပ်တန့်ရန်နှင့် စက်ပစ္စည်းများကို သီးခြားခွဲထုတ်ရန်ဖြစ်သည်။ အော်ပရေတာများသည် လက်တွေ့ကျသလောက် ခါးပတ်ကို လွတ်ထားသင့်သည်၊ သယ်ယူသူအား ရပ်ရန်၊ စွမ်းအင်ရင်းမြစ်များ ချိတ်ဆက်မှုကို ဖြတ်တောက်ကာ စက်ရုံ၏ ရေးသားထားသော လုပ်ထုံးလုပ်နည်းအရ လော့ခ်ချခြင်း/ tagout ကို အသုံးပြုသင့်သည်။ ဆွဲငင်အား၊ ထုတ်ယူသည့်စနစ်များ၊ ဟိုက်ဒရောလစ် အစိတ်အပိုင်းများ၊ နယူးမာမစ် ကိရိယာများ သို့မဟုတ် သန့်စင်ရေး ဧရိယာအတွင်းသို့ မည်သူမှ မဝင်ရောက်မီ သိုလှောင်ထားသော စွမ်းအင်ကိုလည်း ထိန်းချုပ်ရပါမည်။

သန့်ရှင်းရေးဇုန်တွင် ခါးပတ်မျက်နှာပြင်၊ ပြန်ကြိုးမျှင်၊ စွန့်ထုတ်ဧရိယာ၊ ဦးခေါင်းပူလီ၊ အမြီးဆွဲသီး၊ snub pulleys၊ idlers၊ scrapers၊ skirting၊ chutes နှင့် အနီးနားရှိ structural အဖွဲ့ဝင်များ ပါဝင်သင့်သည်။ ဘေးကင်းသောဝင်ရောက်မှုပြန်လည်သုံးသပ်ခြင်းသည် အလုပ်သမားများသည် ခါးပတ်ပေါ်တွင်ရပ်ရန်မလိုအပ်ပါ သို့မဟုတ် အစောင့်မဲ့လှည့်နေသောအစိတ်အပိုင်းများအနီးသို့ရောက်ရှိရန်အတည်ပြုသင့်သည်။ ပုံသေပလပ်ဖောင်းများ၊ အတည်ပြုထားသော လှေကားများ၊ ပြုတ်ကျခြင်းများကို ကာကွယ်ရန်နှင့် သယ်ယူကိရိယာကို မြင့်သော သို့မဟုတ် အလုံပိတ်နေရာတွင် လုံလောက်သောအလင်းရောင်ကို အသုံးပြုပါ။

လိုအပ်သော PPE သည် ညစ်ညမ်းမှုနှင့် သန့်ရှင်းရေးနည်းလမ်းပေါ်တွင် မူတည်သည်။ ပုံမှန်ပစ္စည်းများတွင် ဘေးကင်းရေးမျက်မှန် သို့မဟုတ် မျက်နှာအကာ၊ ဓာတုခံနိုင်ရည်ရှိသော လက်အိတ်များ၊ ချော်ကျခံနိုင်သော ဖိနပ်များ၊ အကြားအာရုံကာကွယ်ရေး၊ အကာအကွယ်အဝတ်အစားနှင့် ခြောက်သွေ့သောဖုန်မှုန့် သို့မဟုတ် ဓာတုအငွေ့များသည် ဆိုက်၏ထိတွေ့မှုထိန်းချုပ်မှုထက်ကျော်လွန်သည့်အခါ အသက်ရှူလမ်းကြောင်းကို အကာအကွယ်ပေးပါသည်။ အလုပ်အကြိုရှင်းလင်းခြင်းတစ်ခုသည် ခါးပတ်အမျိုးအစား၊ သန့်ရှင်းရေးဓာတုပစ္စည်းများ၊ ရေအပူချိန်၊ ဖိအားကန့်သတ်ချက်များ၊ ရေနုတ်မြောင်းလမ်းကြောင်း၊ အမှိုက်စွန့်ပစ်မှုလိုအပ်ချက်များနှင့် အရေးပေါ်အဆက်အသွယ်များကို ခွဲခြားသတ်မှတ်သင့်သည်။

အဆင့် 2 — ခါးပတ်၊ ထုတ်ကုန်နှင့် ညစ်ညမ်းမှုကို ခွဲခြားသတ်မှတ်ပါ။

သန့်ရှင်းရေးဆုံးဖြတ်ချက်များသည် သန့်ရှင်းရေးကိရိယာထက် ခါးပတ်သတ်မှတ်ချက်ဖြင့် စတင်သင့်သည်။ Rubber Conveyor Belts များတွင် သဘာဝ-ရော်ဘာ သို့မဟုတ် ဓာတု-ရော်ဘာကာဗာများ၊ အထည်အလိပ်အားဖြည့်မှု၊ သံမဏိကြိုးတည်ဆောက်မှု၊ ဆီခံနိုင်သောဒြပ်ပေါင်းများ၊ အပူဒဏ်ခံနိုင်သောဒြပ်ပေါင်းများ၊ မီးဒဏ်ခံအဖုံးများ၊ အစားအစာနှင့်ထိတွေ့မှုဒီဇိုင်းများ သို့မဟုတ် ကပ်တွယ်မှုဆန့်ကျင်သည့်မျက်နှာပြင်များ ပါဝင်နိုင်သည်။ အထွေထွေသုံး ခါးပတ်အတွက် သင့်လျော်သော သန့်ရှင်းရေးနည်းလမ်းသည် ဆီခံနိုင်သော၊ အပူဒဏ်ခံနိုင်သော သို့မဟုတ် အစားအစာအဆင့် ခါးပတ်အတွက် မသင့်လျော်ပေ။

ခါးပတ်အကျယ်၊ ကာဗာအဆင့်၊ ခါးပတ်အထူ၊ ပေါင်းစည်းအမျိုးအစား၊ လည်ပတ်မှုအပူချိန်၊ သယ်ဆောင်သည့်ပစ္စည်းနှင့် လူသိများသော ဓာတုထိတွေ့မှုကို မှတ်တမ်းတင်ပါ။ အယ်လ်ကာလီဆပ်ပြာများ၊ အက်စစ်ဓာတ်ဖျက်ဆေးများ၊ ဖျော်ရည်များ၊ သန့်စင်ဆေးများ၊ သို့မဟုတ် အပူချိန်မြင့်သော ရေနွေးငွေ့များကို အသုံးမပြုမီ ပေးသွင်းသူ၏ ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာ အချက်အလက်များကို စစ်ဆေးပါ။ ရော်ဘာပျော့ပြောင်းစေခြင်း၊ ပလပ်စတစ်ဆားထုတ်ခြင်း၊ ချည်နှောင်မှု အားနည်းစေခြင်း သို့မဟုတ် ပေါင်းစည်းပစ္စည်းများကို ပျက်စီးစေခြင်းတို့ကြောင့် ရေနံပျော်ဆေးများနှင့် ခွင့်ပြုချက်မရသော ဓာတုပစ္စည်းများကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။

ညစ်ညမ်းမှုအမျိုးအစားသည် ပထမဖယ်ရှားခြင်းလုပ်ဆောင်ချက်ကို ဆုံးဖြတ်သည်။ ခြောက်သွေ့သောဖုန်မှုန့်များသည် များသောအားဖြင့် ဖုန်စုပ်ခြင်း၊ ဖြီးဖြန်းခြင်း သို့မဟုတ် ထိန်းချုပ်ထားသော လေများကို ဖယ်ရှားခြင်းအား တုံ့ပြန်လေ့ရှိပြီး စေးကပ်နေသော သယ်သွားသည့်နောက်တွင် ခြစ်ခြင်း၊ ရေနွေးနွေး၊ ဆပ်ပြာ သို့မဟုတ် အမြှုပ်များ လိုအပ်နိုင်ပါသည်။ ဆီများ၊ အဆီများ၊ သကြားများ၊ ပရိုတင်းများ၊ သတ္တုစကေးများနှင့် ဓာတုအကြွင်းအကျန်တစ်ခုစီသည် မတူညီသော ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာ သန့်ရှင်းရေးနှင့် စိစစ်မှုနည်းလမ်းများ လိုအပ်ပါသည်။

အဆင့် 3 — ရေမလိမ်းမီ ခြောက်သွေ့သော အညစ်အကြေးများကို ဖယ်ရှားပါ။

ခြောက်သွေ့သော ဖယ်ရှားမှုသည် ကျန်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း လိုအပ်သော ရေ၊ ဆပ်ပြာနှင့် ရေဆိုးပမာဏကို လျော့နည်းစေသည်။ ကျန်အကြွင်းအကျန်များကို ခါးပတ်မျက်နှာပြင်နှင့် ချိတ်ထားသောအခါ သို့မဟုတ် စွန့်ထုတ်သည့်ပူလီအနီးတွင် စုစည်းထားသည့်အခါ ပြန်လည်ဖယ်ရှားရန်အတွက် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးခါးပတ်ကို အသုံးပြုပါ။ ပျော့ပျောင်းသော ဘရပ်ရှ် သို့မဟုတ် စက်မှုလေဟာနယ်သည် လေထဲရှိ သို့မဟုတ် ဝက်ဝံများအတွင်းသို့ ပြောင်းရွှေ့သွားနိုင်သည့် ဖုန်မှုန့်များ၊ အမှုန်အမွှားများနှင့် အမှုန်အမွှားများအတွက် ပိုမိုသင့်လျော်ပါသည်။

ဖိသိပ်ထားသောလေကို အလုပ်သမားများ၏ အသက်ရှုရပ်ဝန်းသို့ ဖုန်မှုန့်များပျံ့နှံ့စေပြီး အနီးနားရှိပစ္စည်းများကို ညစ်ညမ်းစေကာ အမှုန်အမွှားများကို ပြန်လှည့်သည့် ကြိတ်စက်များ သို့မဟုတ် လျှပ်စစ်အကာအရံများအတွင်းသို့ ရွှေ့ပြောင်းစေနိုင်သောကြောင့် သတိထားအသုံးပြုသင့်ပါသည်။ လိုအပ်ပါက ထိန်းချုပ်ထားသော ဖိအား၊ သင့်လျော်သော နော်ဇယ်များနှင့် အသက်ရှုလမ်းကြောင်းဆိုင်ရာနှင့် မျက်လုံးကို အကာအကွယ်ပေးသည့် နေရာအား အန္တရာယ်အကဲဖြတ်မှုအပေါ် အခြေခံ၍ အသုံးပြုပါ။ ဖုန်စုပ်ထုတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ဖုန်မှုန့်နည်းသော ဖြီးပေးခြင်းသည် ယေဘုယျအားဖြင့် အလုံပိတ်နေရာများနှင့် အနုမှုန့်များအတွက် ပိုသင့်လျော်သည်။

လက်ဖြင့်ခြစ်ခြင်းသည် ခါးပတ်ထုတ်လုပ်သူ၏ အကြံပြုချက်များကို လိုက်နာရပါမည်။ ချွန်ထက်သောအစွန်းများရှိသော သတ္တုကိရိယာများသည် အဖုံးကိုဖြတ်တောက်ခြင်း၊ ခါးပတ်ကို အမှတ်အသားပြုခြင်း၊ ပုံသွင်းထားသော ပရိုဖိုင်များကို ပျက်စီးစေခြင်း၊ သို့မဟုတ် အစိုဓာတ်ထိုးဖောက်ခြင်းအတွက် ဆိုဒ်များကို ဖန်တီးနိုင်သည်။ ခါးပတ်ပေးသွင်းသူမှ အခြားပစ္စည်းကို ခွင့်ပြုမထားပါက ပေါ်လီမာခြစ်ရာများ၊ အညစ်အကြေးမရှိသော အကွက်များ သို့မဟုတ် ခါးပတ်နှင့်လိုက်ဖက်သော ဘရိတ်များကို အသုံးပြုပါ။

အဆင့် 4 — ညစ်ညမ်းမှုဖြင့် သန့်ရှင်းရေးနည်းလမ်းကို ရွေးချယ်ပါ။

အကြွင်းအကျန်များ၊ ခါးပတ်ပစ္စည်းများ၊ လိုအပ်သော တစ်ကိုယ်ရေသန့်ရှင်းမှုအဆင့်နှင့် ရရှိနိုင်သော ရေနုတ်မြောင်းများအလိုက် အကောင်းဆုံး သယ်ယူပို့ဆောင်ရေး ခါးပတ်သန့်ရှင်းရေးနည်းလမ်းများကို ရွေးချယ်ထားပါသည်။ သတ္တုတူးဖော်ခြင်း၊ ဘိလပ်မြေ၊ အစားအသောက်ပြုပြင်ခြင်း၊ ဓာတုကိုင်တွယ်ခြင်းနှင့် အပူချိန်မြင့်မားသောဝန်ဆောင်မှုများအတွက် တစ်ခုတည်းသောနည်းလမ်းသည် သင့်လျော်မှုမရှိပါ။ အောက်ဖော်ပြပါ ဆုံးဖြတ်ချက်လမ်းညွှန်သည် လက်တွေ့ကျသော အစမှတ်ကို ပေးဆောင်သည်။

ရေသည် ငါးပိ၊ သံချေးတက်မှု၊ လျှပ်စစ်အန္တရာယ် သို့မဟုတ် ရေနုတ်မြောင်းပြဿနာဖြစ်စေနိုင်သောအခါ အခြောက်ခံသန့်ရှင်းရေးကို ဦးစားပေးသည်။ စိုစွတ်သော သန့်ရှင်းရေးသည် ပျော်ဝင်နိုင်သော အကြွင်းအကျန်များ၊ စေးကပ်သော ပစ္စည်းများနှင့် သန့်ရှင်းရေးသုံးပစ္စည်းများအတွက် အသုံးဝင်သည်၊ သို့သော် မော်တာများ၊ ဝက်ဝံများ၊ ဂီယာဘောက်စ်များ၊ အာရုံခံပုံးများနှင့် ထိန်းချုပ်ပုံးများအတွင်းသို့ ရေဝင်ရောက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ရေဆေးချသည့်နေရာကို ဒီဇိုင်းပြုလုပ်ရပါမည်။

ဓာတုဗေဒ သန့်စင်မှုတွင် အနိမ့်ဆုံး ထိရောက်သော အာရုံစူးစိုက်မှု နှင့် အတိုဆုံး တရားဝင် အတည်ပြုထားသော ထိတွေ့ချိန်ကို အသုံးပြုသင့်သည်။ အော်ပရေတာများသည် ဆပ်ပြာရောင်းချသူ၏ ညွှန်ကြားချက်များအတိုင်း ဓာတုဗေဒပါဝင်မှုကို မြင်နိုင်သော အကြွင်းအကျန်များ ဆက်လက်တည်ရှိနေသည့်အခါတိုင်း အာရုံစူးစိုက်မှုကို တိုးမြင့်စေမည့်အစား တိုင်းတာသင့်သည်။ ဓာတုပစ္စည်း လွန်ကဲစွာအသုံးပြုခြင်းသည် ရေဆိုးကုန်ကျစရိတ်ကို တိုးမြင့်စေပြီး ဆေးကြောရန် လိုအပ်ချက်ကို တိုးလာစေပြီး ခါးပတ် သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးမှုကို အရှိန်မြှင့်နိုင်ပါသည်။

အဆင့် 5 — Standard Cleaning Sequence ကို အသုံးပြုပါ။

ပြီးပြည့်စုံသော စံချိန်စံညွှန်းလည်ပတ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် အကြိမ်တိုင်း တူညီသောအမိန့်ကို အသုံးပြုသင့်သည်။ တစ်သမတ်တည်း စီစစ်ခြင်းသည် အော်ပရေတာများအား အစိုဓာတ်နှင့် ဓာတုအကြွင်းအကျန်များကို ဖယ်ရှားခြင်းမပြုမီ ခါးပတ်ပုံစံများအတွင်း နက်ရှိုင်းစွာ ဆေးကြောခြင်း သို့မဟုတ် စက်ကို ပြန်လည်စတင်ခြင်းမှ တားဆီးပေးသည်။

1. ခြောက်သွေ့ဖယ်ရှားခြင်း။

ခြစ်ရာ၊ ဖြီး၊ ဖုန်စုပ်စက် သို့မဟုတ် အတည်ပြုထားသော ခါးပတ်သန့်ရှင်းရေးကိရိယာဖြင့် ထုတ်ကုန်ဖြည်ခြင်း၊ သယ်ယူသွားခြင်းနှင့် မြင်သာသော အပျက်အစီးများကို ဖယ်ရှားပါ။ အပေါ်ဖုံး၊ ပြန်အခြမ်း၊ ပူလီမျက်နှာပြင်များ၊ စကပ်များ၊ ချွဲရိုးနံရံများနှင့် အနီးနားရှိဘောင်များကို သန့်ရှင်းပါ။ ကြမ်းပြင်များ၊ ဝက်ဝံများ သို့မဟုတ် လျှပ်စစ်ပစ္စည်းများကို ပြုတ်ကျစေမည့်အစား ဖယ်ရှားထားသော ပစ္စည်းများကို စုဆောင်းပါ။

2. ကြိုဆေးပါ။

သန့်ရှင်းသော အသုံးချမှုများအတွက် သောက်သုံးနိုင်သော သို့မဟုတ် စီမံခွင့်ပြုထားသော ရေကို အသုံးပြု၍ စက်မှုလုပ်ငန်းသုံးအတွက် သန့်ရှင်းသော အသုံးဝင်ရေကို အသုံးပြုပါ။ အညစ်ပတ်ဆုံးနေရာဆီသို့ အသန့်ရှင်းဆုံးနေရာမှ အညစ်ပတ်ဆုံးသောနေရာကို ဖယ်ထုတ်သည့် ပြင်းထန်သောဖိအားအနည်းဆုံးဖြင့် စတင်ပါ။ နော်ဇယ်ကို ထိန်းချုပ်ထားသောထောင့်နှင့် အကွာအဝေးတွင်ထားပါ၊ သို့မှသာ မှုန်ရေမွှားများသည် ခါးပတ်အစွန်းများ၊ အပိုင်းအစများ၊ ဝက်ဝံများ သို့မဟုတ် တံဆိပ်များအတွင်းသို့ ရေကို အတင်းအကျပ်မဖြစ်စေပါ။

3. ဆပ်ပြာ လျှောက်လွှာ

အမြှုပ်၊ လေဖြန်း သို့မဟုတ် ထိန်းချုပ်ထားသော လက်စွဲအသုံးအဆောင်ဖြင့် အတည်ပြုထားသော ဆပ်ပြာကို လိမ်းပါ။ သတ်မှတ်ထားသော ထိတွေ့မှုကာလအတွက် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ဓာတုပစ္စည်းများ ရှိနေစေရန် ခွင့်ပြုသော်လည်း ခါးပတ်ပေါ်တွင် ခြောက်သွားအောင် ခွင့်မပြုပါ။ ပေါင်းစပ်ထားသော မျက်နှာပြင်များ၊ ညှပ်များ၊ ဘေးနံရံများ၊ အစပ်နေရာများနှင့် လိုက်ဖက်သော စုတ်တံများဖြင့် ခါးပတ်အနားများကို နှိုးဆွပေးပါ။

4. နောက်ဆုံးရေဆေးပါ။

မြင်သာသောအမြှုပ်များ၊ ပျော့ပျောင်းသည့်အရာများနှင့် ဓာတုအကြွင်းအကျန်များကို ဖယ်ရှားသည်အထိ ဆေးကြောပါ။ နောက်ဆုံးသုတ်ရေ၏ pH စစ်ဆေးခြင်းသည် အယ်လ်ကာလီ သို့မဟုတ် အက်စစ်ဓာတ်ကို သန့်စင်စေကြောင်း အတည်ပြုနိုင်သော်လည်း လက်ခံနိုင်သော အတိုင်းအတာကို ထုတ်ကုန်နှင့် စက်ရုံအတွက် သတ်မှတ်ရပါမည်။ အစားအစာ ပြုပြင်ထုတ်လုပ်သည့် စက်ရုံများတွင်၊ ရေဆေးအရည်အသွေးနှင့် သန့်ရှင်းရေးလိုအပ်ချက်များကို ဆိုက်၏ခွင့်ပြုထားသော သန့်ရှင်းရေးအစီအစဉ်တွင် ထည့်သွင်းသင့်သည်။

5. စစ်ဆေးရေး

ခါးပတ်အဖုံး၊ အစွန်းများ၊ ခွဲခြမ်းများ၊ သန့်ရှင်းရေးသမားများ၊ စကပ်၊ ကြိတ်စက်၊ ပူလီများနှင့် ဘောင်တို့ကို စစ်ဆေးပါ။ ဖြတ်တောက်မှု၊ အက်ကွဲမှု၊ ရောင်ရမ်းမှု၊ ထိတွေ့အားဖြည့်မှု၊ မြှုပ်ထားသော အမှုန်အမွှားများ၊ ခါးပတ်များ လွဲမှားနေခြင်း၊ သန့်ရှင်းသော ဝတ်ဆင်မှု၊ အဆစ်များ သို့မဟုတ် တင်းကပ်များတွင် ပိတ်မိနေသော အကြွင်းအကျန်များကို ရှာဖွေပါ။ Conveyor ဝန်ဆောင်မှုသို့ မပြန်မီ ချို့ယွင်းချက်များကို မှတ်တမ်းတင်ပါ။

6. လိုအပ်တဲ့နေရာမှာ သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ။

အစားအစာအဆင့် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေး ခါးပတ်များ သန့်ရှင်းရေးအတွက်၊ အတည်ပြုထားသော သန့်စင်ဆေးရည်ကို မှန်ကန်သော အာရုံစူးစိုက်မှုနှင့် ထိတွေ့မှုအချိန်များတွင် အသုံးပြုပါ။ အော်ဂဲနစ်မြေဆီလွှာတွင် ရောဂါပိုးမွှားများကို အကာအကွယ်ပေးနိုင်ပြီး လက်ဆေးရည်၏ထိရောက်မှုကို လျော့နည်းစေသောကြောင့် သန့်စင်ဆေးရည်သည် ဆပ်ပြာများကို အစားထိုးခြင်းမပြုသင့်ပါ။ ဓာတုတံဆိပ် သို့မဟုတ် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ထုံးလုပ်နည်းအရ လိုအပ်သည့်အခါတွင် ခါးပတ်ကို ဆေးကြောရပါမည်။

7. အခြောက်ခံခြင်း။

အတည်ပြုထားသော ညှစ်စက်များ၊ လေဓားများ၊ ဖုန်စုပ်စနစ်များ သို့မဟုတ် သန့်ရှင်းသော စုပ်ယူပစ္စည်းများဖြင့် ရပ်နေသောရေကို ဖယ်ရှားပါ။ ခါးပတ်အစွန်းများ၊ ခွဲခြမ်းများ၊ ပူလီမျက်နှာပြင်များ၊ ပြန်လမ်းကြောင်းနှင့် ခြစ်စက်များအောက်ရှိ နေရာများကို အခြောက်ခံပါ။ သယ်ဆောင်သွားသည့်နောက်ဘက် သို့မဟုတ် သတ္တုအစိတ်အပိုင်းများအနီးတွင် ကျန်ရစ်သော အစိုဓာတ်သည် သံချေးတက်စေပြီး ရောဂါပိုးမွှားများ ကြီးထွားမှုကို မြှင့်တင်နိုင်သည်။

8. မှတ်တမ်းပြုစုပြီး ပြန်လည်စတင်ပါ။

ရက်စွဲ၊ ပစ္စည်းနံပါတ်၊ ဝန်ထမ်း၊ နည်းလမ်း၊ ဓာတုပစ္စည်း၊ ပြင်းအား၊ စစ်ဆေးရေးရလဒ်များ၊ ချို့ယွင်းချက်များ၊ မှန်ကန်သော လုပ်ဆောင်မှုများနှင့် ထုတ်ပြန်ခွင့်ပြုချက်တို့ကို မှတ်တမ်းတင်ပါ။ ကိရိယာများနှင့် သန့်ရှင်းရေးပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားပါ၊ အစောင့်များကို ပြန်လည်တပ်ဆင်ပါ၊ အန္တရာယ်ဇုန်မှ ဝန်ထမ်းများကို ရှင်းထုတ်ပြီး ခွင့်ပြုထားသော လော့ခ်ချခြင်း/ tagout လုပ်ထုံးလုပ်နည်းအောက်တွင်သာ သော့များကို ဖယ်ရှားပါ။ ဖြစ်နိုင်သည့်အခါတွင် ပိုက်လိုင်းကို အရှိန်နိမ့်စွာဖြင့် စတင်ပြီး ခြေရာခံခြင်း၊ ပိုမိုသန့်ရှင်းသော အဆက်အသွယ်၊ ချော်ထွက်ခြင်း၊ တုန်ခါခြင်းနှင့် ပုံမှန်မဟုတ်သော ဆူညံသံများကို စောင့်ကြည့်လေ့လာပါ။

ဘေးကင်းပြီး ထိရောက်မှုရှိသော လုပ်ဆောင်ချက်များအတွက် အကောင်းဆုံး Conveyor Belt သန့်ရှင်းရေး

ဘေးကင်းသော သန့်ရှင်းရေးသည် အလုပ်သမားများနှင့် ရွေ့လျားစက်ကိရိယာများအကြား ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပိုင်းခြားရန် လိုအပ်သည်။ တရားဝင်ခွင့်ပြုထားသော လုပ်ထုံးလုပ်နည်းတစ်ခုမှ ဝန်ထမ်းများ၏ ထိပ်ပိုင်းနေရာများ သို့မဟုတ် ရွေ့လျားနေသော မျက်နှာပြင်များကို မထိတွေ့စေသော ပြင်ပသန့်ရှင်းရေးလုပ်ငန်းကို အတိအကျ အကျုံးမဝင်ပါက သယ်ယူကိရိယာလည်ပတ်နေချိန်တွင် မည်သည့်အခါမျှ မသန့်ရှင်းပါ။ အော်ပရေတာများသည် အစောင့်အကြပ်များကို ရှောင်ကွင်းခြင်း၊ ခြစ်စက်များအောက်သို့ ရောက်ရှိခြင်း သို့မဟုတ် သယ်ဆောင်ပြန်သယ်ယူသွားရန်အတွက် ရွေ့လျားနေသော ခါးပတ်အနီးရှိ ကိရိယာများကို အသုံးမပြုသင့်ပါ။

ခါးပတ်နှင့် အစိတ်အပိုင်းဒီဇိုင်းအတိုင်း ရေဖိအားကို ထိန်းချုပ်သင့်သည်။ ဖိအားလွန်ကဲခြင်းသည် ရေကို ခါးပတ်အစွန်းများ၊ အဆက်များ၊ ဝက်ဝံများ၊ အာရုံခံကိရိယာများနှင့် လျှပ်စစ်ပစ္စည်းများအဖြစ်သို့ တွန်းပို့နိုင်သော်လည်း အပူချိန်လွန်ကဲပါက ခါးပတ်ပစ္စည်းများကို ပျော့ပျောင်းစေနိုင်သည် သို့မဟုတ် ကွဲလွဲသွားနိုင်သည်။ သန့်ရှင်းရေးကိရိယာများတွင် ဖိအားထိန်းချုပ်မှု၊ သင့်လျော်သောပိုက်များ၊ ရေနုတ်မြောင်းများ စီမံခန့်ခွဲခြင်းနှင့် ယိုစိမ့်မှု သို့မဟုတ် အန္တရာယ်မကင်းသောအခြေအနေများကို ချက်ချင်းတုံ့ပြန်ခွင့်ပြုသည့် အပိတ်ကိရိယာများ ပါဝင်သင့်သည်။

Conveyor Belts များကို မည်မျှ မကြာခဏ သန့်စင်သင့်သနည်း။

သန့်ရှင်းမှုအကြိမ်ရေသည် စကြာဝဠာကြားကာလတစ်ခုတည်းမဟုတ်ဘဲ ညစ်ညမ်းမှုအန္တရာယ်နှင့် လည်ပတ်မှုအခြေအနေများအပေါ် အခြေခံသင့်သည်။ စိုစွတ်သောပရိုတိန်းထုတ်ကုန်များကို ကိုင်တွယ်သည့် အစားအသောက်လိုင်းတစ်ခုသည် ထုတ်လုပ်မှုအဆိုင်းတိုင်း သို့မဟုတ် ထုတ်ကုန်ပြောင်းလဲမှုတိုင်းပြီးနောက် သန့်ရှင်းရေး လိုအပ်နိုင်သော်လည်း ခြောက်သွေ့သောအစုလိုက်အလိုက်လိုက်ပို့သည့်ကိရိယာသည် နေ့စဉ်အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်းနှင့် နက်ရှိုင်းသောသန့်စင်မှုဖြင့် စဉ်ဆက်မပြတ် ခါးပတ်သန့်စင်ခြင်းကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ စစ်ဆေးရေးမှတ်တမ်းများတွင် သယ်ဆောင်သွားခြင်း၊ အနံ့ဆိုးများ၊ အကြွင်းအကျန်များ၊ ခါးပတ်ချော်ခြင်း သို့မဟုတ် သန့်ရှင်းရေးဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းချက်များ တိုးလာသောအခါတွင် အချိန်ဇယားကို ချိန်ညှိရပါမည်။

ဤကြားကာလများသည် ဆိုက်-သတ်သတ်မှတ်မှတ် အန္တရာယ် အကဲဖြတ်မှုအတွက် အစားထိုး၍ မဟုတ်ဘဲ တန်ဖိုးများ စီစဉ်ခြင်းဖြစ်သည်။ ခါးပတ်သည် တစ်နေ့လျှင် အဆိုင်းတစ်ခုထက်ပို၍ အလုပ်လုပ်သည်၊ စိုစွတ်သော သို့မဟုတ် အဆီပြန်သောပစ္စည်းများကို ကိုင်တွယ်သည်၊ စိုထိုင်းဆမြင့်သောနေရာတွင် လုပ်ဆောင်သည်၊ ဓါတ်မတည့်သောပစ္စည်းများကို လွှဲပြောင်းပေးသည် သို့မဟုတ် သယ်ဆောင်သွားသည့် ရာဇဝင်ရှိသည့်အခါ သန့်ရှင်းရေးအကြိမ်ရေကို တိုးပေးပါ။ ခါးပတ်သန့်စင်ရေးတင်းမာမှု၊ ခြစ်ရာချိန်ညှိမှု၊ တင်ဆောင်မှုဇုန်ပိတ်ခြင်း၊ ချုံးပုံစံဒီဇိုင်းနှင့် မှားယွင်းသောခြေရာခံခြင်းဖြင့် မလိုအပ်သောဆေးကြောမှုများကို လျှော့ချပါ။

Conveyor Belt Cleaning Checklist

မှတ်တမ်းပြုစုထားသူတစ်ဦးဖြစ်သည်။ Conveyor ခါးပတ် သန့်ရှင်းရေး စာရင်း ပုံမှန်မဟုတ်သော အလုပ်တစ်ခုမှ သန့်ရှင်းရေးကို ထိန်းချုပ်သည့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု လုပ်ဆောင်ချက်အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲရန် ကူညီပေးသည်။ စစ်ဆေးရန်စာရင်းသည် သယ်ယူကိရိယာ၊ ခါးပတ်သတ်မှတ်ချက်၊ သန့်ရှင်းရေးနည်းလမ်း၊ ဓာတုဗေဒပစ္စည်း၊ တာဝန်သိလုပ်သား၊ စစ်ဆေးရေးရလဒ်များနှင့် ထုတ်ပြန်အတည်ပြုချက်တို့ကို ခွဲခြားသတ်မှတ်သင့်သည်။

သန့်ရှင်းရေးမလုပ်မီ

• Conveyor identification နှင့် belt material ကို အတည်ပြုပါ။
• ပစ္စည်းကျွေးတာကို ရပ်လိုက်ပြီး ခါးပတ်ကို လွတ်လိုက်ပါ။
• လော့ခ်ချခြင်း/ tagout ကို အသုံးပြုပြီး သိမ်းဆည်းထားသော စွမ်းအင်ကို ထိန်းချုပ်ပါ။
• အစောင့်များ၊ ပလက်ဖောင်းများ၊ လှေကားများ၊ အလင်းရောင်နှင့် ရေနုတ်မြောင်းများကို စစ်ဆေးပါ။
• ဖုန်မှုန့်များ၊ ဓာတုပစ္စည်းများ၊ ရေဖိအားနှင့် ဇီဝဗေဒဆိုင်ရာ အန္တရာယ်များအတွက် PPE ကို ရွေးချယ်ပါ။
• မော်တာများ၊ အာရုံခံကိရိယာများ၊ ဝက်ဝံများ၊ လျှပ်စစ်ဗီဒိုများနှင့် ထိန်းချုပ်မှုဘောင်များကို ကာကွယ်ပါ။
• ဆပ်ပြာ၊ သန့်စင်ဆေး၊ ရေနှင့် အမှိုက်စွန့်ပစ်ခြင်းဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များကို အတည်ပြုပါ။

သန့်ရှင်းရေးလုပ်နေစဉ်

• စိုစွတ်သောသန့်ရှင်းရေးမလုပ်မီ ခြောက်သွေ့သောအညစ်အကြေးများကို ဖယ်ရှားပါ။
• ခါးပတ်နှင့်လိုက်ဖက်သောခြစ်ရာများနှင့်စုတ်တံများကိုသုံးပါ။
• အတည်ပြုထားသော ပမာဏတွင် ဆပ်ပြာကို လိမ်းပါ။
• ဓာတုပစ္စည်းများကို အခြောက်မခံဘဲ လိုအပ်သော ထိတွေ့ချိန်ကို ထိန်းသိမ်းပါ။
• အကြွင်းအကျန်နှင့် အမြှုပ်များကို ဖယ်ရှားသည်အထိ ဆေးကြောပါ။
• ညစ်ပတ်သောရေများသည် သန့်ရှင်းသော ထုတ်လုပ်မှုဇုန်များသို့ မရောက်ရှိအောင် တားဆီးပါ။

သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပြီးရင်

• ခါးပတ်အဖုံး၊ အဆက်လိုက်၊ အစွန်းများ၊ ပူလီများ၊ ရိုလာများ၊ သန့်ရှင်းရေးနှင့် စကပ်များကို စစ်ဆေးပါ။
• အကြွင်းအကျန်၊ ဓာတုအနံ့အသက်၊ ရေနှင့် ပျက်စီးနေသော အစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးပါ။
• လိုအပ်ပါက pH၊ ATP၊ အကြွင်းအကျန်များ သို့မဟုတ် အဏုဇီဝစစ်ဆေးမှုများကို ပြီးအောင်လုပ်ပါ။
• ခါးပတ်နဲ့ ကပ်နေတဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေကို အခြောက်ခံပါ။
• အကာများကို ပြန်လည်တပ်ဆင်ပြီး သယ်ယူကိရိယာမှ ကိရိယာများကို ရှင်းလင်းပါ။
• ချို့ယွင်းချက်များအား မှတ်တမ်းတင်ခြင်း၊ မှန်ကန်သော လုပ်ဆောင်ချက်များကို မှတ်တမ်းတင်ပြီး ခွင့်ပြုချက် ပြန်လည်စတင်ပါ။

Food-Grade Conveyor Belt သန့်ရှင်းရေးနှင့် သန့်ရှင်းရေး

အစားအစာအဆင့်ရှိသော conveyor ခါးပတ်ကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ခြင်းသည် မြေဆီလွှာဖယ်ရှားခြင်းနှင့် ရောဂါပိုးမွှားထိန်းချုပ်မှုကြား ပိုင်းခြားရန် လိုအပ်သည်။ ထုတ်ကုန်အကြွင်းအကျန်များကို ခြောက်သွေ့သောကိရိယာများဖြင့် ဦးစွာဖယ်ရှားသင့်သည် သို့မဟုတ် ကြိုတင်ဆေးကြောပြီးနောက် ဆပ်ပြာသန့်စင်ခြင်းနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာတုန်လှုပ်ခြင်းတို့ဖြင့် ဖယ်ရှားသင့်ပါသည်။ အဆီများ၊ ပရိုတင်းများ၊ သကြားများနှင့် အခြားအော်ဂဲနစ်ပစ္စည်းများသည် သန့်စင်ဆေးရည်စွမ်းဆောင်ရည်ကို လျှော့ချနိုင်သောကြောင့် မျက်နှာပြင်ကို သန့်စင်ပြီးမှသာ ဆေးကြောပြီးမှသာ သန့်စင်ဆေးကို လိမ်းသင့်ပါသည်။

လုပ်ထုံးလုပ်နည်းသည် ဓာတ်မတည့်မှု၊ အပြန်အလှန်ဆက်သွယ်မှု၊ ထုတ်ကုန်ပြောင်းလဲမှု၊ ရေအရည်အသွေး၊ ဓာတုဗေဒအာရုံစူးစိုက်မှု၊ ထိတွေ့မှုအချိန်နှင့် သန့်ရှင်းရေးပြီးနောက် စစ်ဆေးခြင်းတို့ကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းသင့်သည်။ ညစ်ညမ်းမှုကို လျှော့ချရန်အတွက် သတ်မှတ်ထားသော တစ်ကိုယ်ရေသန့်ရှင်းမှုဇုန်များသို့ ရောင်စုံကုဒ်ဖြင့် သတ်မှတ်ထားသော သို့မဟုတ် သတ်မှတ်ထားသော စုတ်တံများနှင့် ကိရိယာများကို အသုံးပြုပါ။ ခါးပတ်တည်ဆောက်မှု၊ ပေါင်းစည်းပစ္စည်းများ၊ ဘေးနံရံများ၊ ညှပ်များနှင့် အထောက်အကူပြု မျက်နှာပြင်များအားလုံးကို သန့်ရှင်းရေးစစ်ဆေးခြင်းတွင် ထည့်သွင်းသင့်သည်။

လက်ခံမှုစံနှုန်းများတွင် မမြင်နိုင်သော အကြွင်းအကျန်မရှိ၊ ပုံမှန်မဟုတ်သော အနံ့အသက်မရှိခြင်း၊ စက်ရုံ၏ခွင့်ပြုထားသော အတိုင်းအတာအတွင်း နောက်ဆုံးသုတ်ထားသော pH၊ ဆိုက်ကန့်သတ်ချက်အောက်ရှိ ATP ဖတ်ခြင်းနှင့် လိုအပ်သော အဏုဇီဝစမ်းသပ်မှု ပြီးစီးခြင်းတို့ ပါဝင်နိုင်သည်။ မှန်ကန်သောကန့်သတ်ချက်သည် တူရိယာ၊ နမူနာတည်နေရာ၊ ထုတ်ကုန်နှင့် သန့်ရှင်းရေးစစ်ဆေးခြင်းအစီအစဉ်တို့အပေါ် မူတည်သောကြောင့် ATP အဆင့်သတ်မှတ်ချက်များကို တစ်ကမ္ဘာလုံးအတိုင်းအတာဖြင့် မတီထွင်သင့်ပါ။ စမ်းသပ်မှုရလဒ်၊ နမူနာအမှတ်၊ အော်ပရေတာ၊ အချိန်၊ မှန်ကန်သောလုပ်ဆောင်ချက်၊ နှင့် ထုတ်ပြန်ဆုံးဖြတ်ချက်ကို မှတ်တမ်းတင်ပါ။

Conveyor Belt Cleaning Equipment ကို ရွေးချယ်ခြင်း။

သယ်ဆောင်ပြန်ထုတ်ခြင်းအတွက် သယ်ယူသွားသည့် ခါးပတ်ကို ခါးပတ်အကျယ်၊ ခါးပတ်အမြန်နှုန်း၊ ပစ္စည်းပွန်းပဲ့မှု၊ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှု၊ အပူချိန်၊ ခါးပတ်အဖုံးပရိုဖိုင်းနှင့် ပူလီအစီအစဉ်အလိုက် ရွေးချယ်သင့်သည်။ ပင်မ ခါးပတ်သန့်စင်သူများသည် ဦးခေါင်းပူလီအနီးရှိ သယ်ဆောင်သွားသည့် အမြောက်အများကို ဖယ်ထုတ်ကြပြီး အလယ်တန်းသန့်စင်သူများသည် ခါးပတ်ပေါ်တွင် ကျန်ရှိနေသော ပိုနုသော အကြွင်းအကျန်များကို ပစ်မှတ်ထားကြသည်။ ပစ္စည်း သို့မဟုတ် တစ်ကိုယ်ရေ သန့်ရှင်းမှု လိုအပ်ချက်က ၎င်းတို့ကို မျှတစေသောအခါတွင် အဆင့်တန်း သန့်စင်သူများ၊ ထယ်များ၊ မှုတ်ဆေးများ၊ စုတ်တံများ သို့မဟုတ် လက်ဆေးစခန်းများကို ထည့်နိုင်သည်။

သန့်စင်သောဖိအားသည် ထိတွေ့မှုအတွက် လုံလောက်သော်လည်း ၎င်းသည် ခါးပတ်ဝတ်ဆင်မှု၊ ပေါင်းစည်းပျက်စီးမှု၊ အပူထုတ်လုပ်ခြင်း သို့မဟုတ် ပါဝါသုံးစွဲမှုကို တိုးမြင့်စေသည့်အထိ မြင့်မားမှုမရှိစေရပါ။ သတ်မှတ်ထားသောအကွာအဝေးတွင် သန့်စင်သောဓါးများကို စစ်ဆေးပြီး ထိတွေ့မှု ညီညွတ်မှုကို လျော့နည်းစေသည် သို့မဟုတ် သယ်ဆောင်သွားသည့်လမ်းကြောင်းများကို ချန်ထားသည့်အခါ ၎င်းတို့ကို အစားထိုးပါ။ ပျက်စီးနေသည့် ပူလီပေါ်တွင် တပ်ဆင်ထားသော မှားယွင်းသော၊ တင်းကျပ်လွန်းသော သို့မဟုတ် တပ်ဆင်ထားသည့် သန့်စင်မှုသည် သန့်ရှင်းမှု ပိုမိုကောင်းမွန်စေမည့်အစား ခါးပတ်ပျက်စီးမှုကို ထပ်ခါတလဲလဲ ဖြစ်စေနိုင်သည်။

ခါးပတ်များ ဝယ်ယူရေးနှင့် အစားထိုး လဲလှယ်ရေး အစီအစဉ်အတွက်၊ ဟိုင်ချွမ် အထည်အလိပ်၊ သံမဏိကြိုး၊ အထူးရည်ရွယ်ချက်၊ ဖျော့ဖျော့ဘေးနံရံ၊ tubular၊ အပူဒဏ်ခံနိုင်၊ ဆီခံနိုင်ရည်၊ ပွန်းပဲ့ခံနိုင်ရည်၊ မီးတောက်ဒဏ်ခံနိုင်သော၊ နှင့် အစားအသောက်ဆိုင်ရာ ရော်ဘာ Conveyor Belts တို့ကို ပေးဆောင်ပါသည်။ ၎င်း၏ထုတ်ဝေသည့်ကုမ္ပဏီအချက်အလက်တွင် ရော်ဘာအသုံးအဆောင် ခါးပတ်များထုတ်လုပ်ခြင်း၊ သတ္တုတူးဖော်ခြင်း၊ သံမဏိ၊ ဆောက်လုပ်ရေးသုံးပစ္စည်းများ၊ ဆိပ်ကမ်းများနှင့် လျှပ်စစ်ဓာတ်အားဆိုင်ရာ အသုံးချမှုများ၊ ပြီးစီးခဲ့သည့် ပရောဂျက် 500၊ နိုင်ငံပိုင်စီးပွားရေးလုပ်ငန်းဖောက်သည် 50 နှင့် မူပိုင်ခွင့် 100 ကို ဖော်ပြထားပါသည်။ ဝယ်ယူသူများသည် ခါးပတ်အဖုံးအဆင့်၊ အားဖြည့်သတ်မှတ်ချက်၊ လည်ပတ်မှုအပူချိန်၊ ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာ လိုက်ဖက်ညီမှု၊ စမ်းသပ်မှုအစီရင်ခံစာများနှင့် အတိအကျလျှောက်လွှာအတွက် ပေးပို့မှုကတိကဝတ်များကို တောင်းဆိုနေသင့်ပါသည်။

သန့်ရှင်းမှုရလဒ်များကို တိုင်းတာခြင်း။

Visual inspection သည် ပထမဆုံး စစ်ဆေးမှုနည်းလမ်းဖြစ်သည်၊ သို့သော် ညစ်ညမ်းခြင်း သို့မဟုတ် တစ်ကိုယ်ရေသန့်ရှင်းမှုအန္တရာယ်သည် သိသာထင်ရှားသည့် တစ်ခုတည်းသောနည်းလမ်းမဖြစ်သင့်ပါ။ တသမတ်တည်းအလင်းရောင်အောက်တွင် ထိပ်ဖုံးကိုစစ်ဆေးပြီး ခါးပတ်အစွန်းများ၊ ညှပ်စွပ်များ၊ ခွဲခြမ်းကွက်လပ်များ၊ ခြစ်ရာအဆက်အသွယ်နေရာများနှင့် ပြန်အခြမ်းများကို စစ်ဆေးပါ။ လက်ခံခြင်းကို "ရိုးရှင်းစွာကြည့်သည်" ထက် သတ်မှတ်ထားသော စစ်ဆေးရေးဇုန်များတွင် မမြင်နိုင်သော ထုတ်ကုန်အကြွင်းအကျန်အဖြစ် သတ်မှတ်သင့်သည်။

pH စစ်ဆေးမှုသည် နောက်ဆုံးရေဆေးတွင် ကျန်နေသော အယ်လ်ကာလီ သို့မဟုတ် အက်စစ်ဓာတ်ကို ခွဲခြားနိုင်သည်။ စက်ရုံသည် ရေဓာတုဗေဒ၊ ထုတ်ကုန်လိုအပ်ချက်များနှင့် ဓာတုပစ္စည်းပေးသွင်းသူ ညွှန်ကြားချက်များအပေါ် အခြေခံ၍ ၎င်း၏လက်ခံနိုင်သော pH အကွာအဝေးကို သတ်မှတ်ပေးသင့်ပြီး ကိုယ်စားလှယ်အမှတ်များမှ ဖတ်ရှုမှုများကို မှတ်တမ်းတင်ပါ။ အကြွင်းအကျန်စစ်ဆေးမှုများတွင် သန့်ရှင်းသောအဖြူရောင်သုတ်ခြင်း၊ swab စမ်းသပ်ခြင်း၊ လျှပ်ကူးနိုင်မှုတိုင်းတာခြင်း သို့မဟုတ် ထုတ်ကုန်ဆိုင်ရာ ဓာတ်မတည့်မှုစစ်ဆေးမှုများ ပါဝင်နိုင်သည်။

ATP စမ်းသပ်ခြင်းသည် တရားဝင်နမူနာယူသည့်နေရာများနှင့် ဆိုက်အလိုက်ကန့်သတ်ချက်များဖြင့် အသုံးပြုသည့်အခါ လျင်မြန်သော တစ်ကိုယ်ရေသန့်ရှင်းမှုညွှန်ကိန်းကို ပေးပါသည်။ ၎င်းသည် အဏုဇီဝသက်ရှိတိုင်းကို ခွဲခြားသတ်မှတ်မထားသည့်အပြင် ၎င်းထိန်းချုပ်မှုများကို လိုအပ်သည့်နေရာတွင် အဏုဇီဝထိန်းချုပ်မှုများကို အစားမထိုးသင့်ပါ။ အသုံးဝင်သော အတည်ပြုမှတ်တမ်းတွင် ပို့ဆောင်သူနံပါတ်၊ နမူနာတည်နေရာ၊ စမ်းသပ်မှုတန်ဖိုး၊ ကန့်သတ်ချက်၊ အော်ပရေတာ၊ မှန်ကန်သောလုပ်ဆောင်ချက်နှင့် ထုတ်လွှတ်မှုအခြေအနေတို့ ပါဝင်ပါသည်။

ထပ်တလဲလဲ သန့်ရှင်းရေးပြဿနာများကို ဖြေရှင်းခြင်း။

ထပ်တလဲလဲ အကြွင်းအကျန်များသည် သန့်ရှင်းရေးလုပ်အား မလုံလောက်ခြင်းထက် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ သို့မဟုတ် လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းချက်ကို ညွှန်ပြလေ့ရှိသည်။ ခါးပတ်သန့်စင်သည့်ထောင့်၊ တင်းမာမှု၊ ဓါးကျစ်မှု၊ ပူလီချိန်ညှိမှု၊ တင်ဆောင်မှုဇုန်ပိတ်ခြင်း၊ ချွဲဒီဇိုင်း၊ ခါးပတ် sag နှင့် ပစ္စည်းအစိုဓာတ်တို့ကို စစ်ဆေးပါ။ လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှု လည်ပတ်မှုတစ်ခုအတွင်း ပြန်သယ်လာပါက၊ ဓာတုပစ္စည်းများ မပြောင်းလဲမီ သို့မဟုတ် ရေဆေးချချိန်ကို တိုးမြှင့်ခြင်းမပြုမီ လက်ကျန်ပမာဏနှင့် တည်နေရာကို တိုင်းတာပါ။

ခါးပတ်ချော်ခြင်းသည် ရေ၊ ဆီ၊ မလုံလောက်သော ခါးပတ်တင်းမာမှု၊ ပူလီနောက်ကျကျန်နေမှု၊ ဝန်ပိုလွန်းသည့် အခြေအနေများ၊ သို့မဟုတ် မောင်းဆွဲစက်တွင် ညစ်ညမ်းမှုများကြောင့် ဖြစ်နိုင်ပါသည်။ မောင်းနှင်မှုစနစ်နှင့် ခါးပတ်တင်းအားကို မစစ်ဆေးဘဲ scraper ဖိအားတိုးမြှင့်ခြင်းဖြင့် ချော်လဲခြင်းကို မဖြေရှင်းပါနှင့်။ Drive အစိတ်အပိုင်းများကို သန့်စင်ပြီး အခြောက်လှန်းပါ၊ နောက်ကျကျန်နေမှုကို စစ်ဆေးပါ၊ အတက်ခရီးကို စစ်ဆေးပါ၊ ခါးပတ်သည် ဝန်ပိုနေခြင်းမဟုတ်ကြောင်း အတည်ပြုပါ။

လွဲမှားခြင်းသည် အစွန်းများကို ပျက်စီးစေခြင်း၊ မညီညာသော သန့်ရှင်းမှု ဝတ်ဆင်ခြင်းနှင့် ခါးပတ်တစ်ဖက်ခြမ်းရှိ အကြွင်းအကျန်များကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ idler alignment၊ pulley squareness၊ loading alignment၊ frame distortion၊ belt splice condition နှင့် material distribution ကိုစစ်ဆေးပါ။ သန့်စင်သူအသစ်များ မတပ်ဆင်မီ ခြေရာခံခြင်းပြဿနာများကို သန့်စင်သူသည် မမှန်သောထောင့်သို့ ရောက်ရှိလာသော ခါးပတ်အတွက် လျှော်ဖွပ်ခြင်းအတွက် လျော်ကြေးမပေးနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။

ရေကို အလွန်အကျွံသုံးစွဲခြင်းသည် ထိန်းချုပ်မှု ညံ့ဖျင်းသောဖြန်းပုံစံများ၊ ထပ်ခါတလဲလဲ ဆေးကြောခြင်း၊ ဆပ်ပြာများ အလွန်အကျွံ သုံးစွဲခြင်း သို့မဟုတ် ရေတစ်မျိုးတည်းဖြင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ သယ်ယူသွားသည့် ပြဿနာမှ ဖြစ်ပေါ်လာတတ်သည်။ သန့်ရှင်းရေးစက်ဝန်းတစ်ခုလျှင် ရေသုံးစွဲမှုကို တိုင်းတာပါ၊ ရေဆေးသည့်ကြာချိန်ကို မှတ်တမ်းတင်ကာ စက်ပစ္စည်း ချိန်ညှိမှုမတိုင်မီနှင့် အပြီးအသုံးပြုမှုကို နှိုင်းယှဉ်ပါ။ ငါးရက်တာအချိန်ဇယားတွင် မိနစ် 30 မှမိနစ် 20 အထိရေဆေးချခြင်းကိုလျှော့ချခြင်းသည်လုပ်အားနှင့်ရေဆိုးကုန်ကျစရိတ်မပါဝင်မီတစ်ပါတ်လျှင်မိနစ် 50 ခန့်သက်သာသည်။

အရွယ်မတိုင်မီ ခါးပတ်ပျက်စီးခြင်းသည် ချွန်ထက်သောခြစ်ရာများ၊ အညစ်အကြေးများ ပြားများ၊ ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာ မကိုက်ညီမှုများ၊ အပူချိန်လွန်ကဲခြင်း၊ ဖိအားမြင့်ခြင်း၊ ပိတ်မိနေသော ကျောက်တုံးများ သို့မဟုတ် မမှန်ကန်သော ဓါးတင်းမာခြင်းတို့ကြောင့် ဖြစ်နိုင်ပါသည်။ ပျက်စီးနေသောနေရာကို ဓာတ်ပုံရိုက်ပါ၊ သန့်ရှင်းရေးကိရိယာနှင့် အသုံးပြုထားသော ဓာတုဗေဒပစ္စည်းများကို ခွဲခြားသတ်မှတ်ကာ ပျက်စီးသွားသည့်နေရာကို သန့်ရှင်းသော အဆက်အသွယ်အချက်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါ။ ပျက်ကွက်မုဒ်ကို မှတ်တမ်းတင်ပြီးမှသာ သန့်ရှင်းရေးစနစ်ကို အစားထိုး သို့မဟုတ် ချိန်ညှိပါ။

စုစုပေါင်းပိုင်ဆိုင်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို အကဲဖြတ်ခြင်း။

သန့်ရှင်းရေးပစ္စည်းများကို ဝယ်ယူသည့်စျေးနှုန်းတစ်ခုတည်းထက် စုစုပေါင်းပိုင်ဆိုင်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို အသုံးပြု၍ အကဲဖြတ်သင့်သည်။ တွက်ချက်မှုတွင် သန့်စင်သောဓါးများ၊ စုတ်တံများ၊ ပန့်များ၊ ပိုက်များ၊ ဆပ်ပြာများ၊ ရေ၊ ရေဆိုးသန့်စင်မှု၊ လုပ်အား၊ စစ်ဆေးချိန်၊ ခါးပတ်ပြုပြင်မှု၊ အစားထိုး splices နှင့် စက်ရပ်ချိန်တို့ ပါဝင်သင့်သည်။ မကြာခဏ ဓါးအစားထိုးမှု လိုအပ်သည် သို့မဟုတ် ထပ်ခါတလဲလဲ ခါးပတ်ပျက်စီးမှုကို ဖြစ်စေပါက စျေးနှုန်းသက်သာသော စနစ်သည် ပိုမိုစျေးကြီးနိုင်ပါသည်။

ဥပမာအားဖြင့်၊ သယ်ယူကိရိယာကို တစ်ပတ်လျှင် ငါးကြိမ် သန့်စင်သည်ဟု ယူဆပါ၊ စက်ဝန်းတစ်ခုစီတွင် မိနစ် ၃၀ အတွက် အလုပ်သမားနှစ်ဦး လိုအပ်ပြီး တင်ဆောင်သည့် အလုပ်သမားနှုန်းမှာ တစ်နာရီလျှင် ၂၈ ဒေါ်လာဖြစ်သည်။ ဓာတု၊ ရေနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုစရိတ်များ မတိုင်မီ တစ်နှစ်လုပ်အားခမှာ ခန့်မှန်းခြေ $7,280 ဖြစ်သည်။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ သန့်စင်ခြင်းနှင့် ပိုမိုကောင်းမွန်သော လုပ်ထုံးလုပ်နည်းတစ်ခုသည် စက်ဝိုင်းတစ်ခုလျှင် မိနစ် 20 သို့ လက်ဖြင့်သန့်ရှင်းရေးကို လျှော့ချပါက နှစ်စဉ်လုပ်အားခမှာ 4,853 ဒေါ်လာခန့် ကျဆင်းသွားကာ တစ်နှစ်လျှင် တွန်းအားပေးစက်တစ်ခုလျှင် ခန့်မှန်းခြေ 2,427 ဒေါ်လာခန့် လုပ်သားလျှော့ချမှုကို ဖန်တီးပေးမည်ဖြစ်သည်။

စီးပွားရေးရလဒ်တွင် စက်ရပ်ခြင်းမှ ရှောင်ကြဉ်ခြင်းလည်း ပါဝင်သင့်သည်။ ထုတ်လုပ်မှုပြတ်တောက်မှုတစ်နာရီလျှင် $1,500 ကုန်ကျပြီး ပိုမိုကောင်းမွန်သောသယ်ယူသွားမှုထိန်းချုပ်မှုသည် နှစ်စဉ်ထိုကဲ့သို့သောဖြစ်ရပ်လေးခုကို ဟန့်တားပါက၊ ရှောင်ရှားနိုင်သောထုတ်လုပ်မှုဆုံးရှုံးမှုမှာ $6,000 ဖြစ်သည်။ ဤကိန်းဂဏာန်းများသည် ဌာနတွင်းဘတ်ဂျက်ရေးဆွဲခြင်းအတွက် ဥပမာများဖြစ်သောကြောင့် စက်ရုံတစ်ခုစီသည် ၎င်း၏ အမှန်တကယ်လုပ်အားနှုန်း၊ လည်ပတ်ရက်များ၊ ရေစျေးနှုန်း၊ စွန့်ပစ်မှုကုန်ကျစရိတ်၊ ခါးပတ်တန်ဖိုးနှင့် စက်ရပ်စရိတ်တို့ကို အစားထိုးသင့်သည်။

နိဂုံး

Conveyor Belt Cleaning အကောင်းဆုံး အလေ့အကျင့်များသည် ခါးပတ်မျက်နှာပြင်မှ မြင်နိုင်သော အညစ်အကြေးများကို ဖယ်ရှားခြင်းထက် ပိုမိုလိုအပ်ပါသည်။ မှန်ကန်သောပရိုဂရမ်သည် ပိတ်ခြင်းနှင့် လော့ခ်ချခြင်း/ tagout၊ ခြောက်သွေ့သောအပျက်အစီးများကို ဖယ်ရှားခြင်း၊ ညစ်ညမ်းမှုအခြေခံနည်းလမ်းရွေးချယ်ခြင်း၊ ထိန်းချုပ်ထားသော ဆပ်ပြာအသုံးပြုမှု၊ ဆေးကြောခြင်း၊ စစ်ဆေးခြင်း၊ သန့်ရှင်းရေး၊ အခြောက်ခံခြင်းနှင့် မှတ်တမ်းတင်ထားသော ပြန်လည်စတင်ခြင်း အတည်ပြုချက်တို့ကို ပေါင်းစပ်ထားသည်။ ခါးပတ်ပစ္စည်း၊ သယ်ဆောင်သည့်ထုတ်ကုန်၊ ညစ်ညမ်းမှုအမျိုးအစား၊ လည်ပတ်မှုပတ်ဝန်းကျင်နှင့် လုပ်ငန်းလိုအပ်ချက်များသည် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ထုံးလုပ်နည်းကို ဆုံးဖြတ်သင့်သည်။

Conveyor တစ်ခုစီအတွက် Conveyor Belt သန့်ရှင်းရေးစစ်ဆေးရန်စာရင်းကို ဖန်တီးပြီး ခါးပတ်သတ်မှတ်ချက်၊ ပိုမိုသန့်ရှင်းသောဖွဲ့စည်းပုံ၊ ဓာတုပစ္စည်းများ၊ စစ်ဆေးရေးအချက်များနှင့် လက်ခံမှုစံနှုန်းများကို မှတ်တမ်းတင်ခြင်းဖြင့် စတင်ပါ။ အဆိုင်း၊ ထုတ်ကုန်အမျိုးအစား၊ အစိုဓာတ်၊ သယ်ဆောင်သွားမှု၊ တစ်ကိုယ်ရေသန့်ရှင်းမှုအန္တရာယ်နှင့် သမိုင်းဆိုင်ရာချို့ယွင်းချက်များအပေါ် အခြေခံသည့် ကြိမ်နှုန်းမက်ထရစ်ကို ဖန်တီးပါ။ ထို့နောက် အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်း၊ pH စစ်ဆေးခြင်း၊ အကြွင်းအကျန်စမ်းသပ်ခြင်း၊ ATP စမ်းသပ်ခြင်း သို့မဟုတ် အခြားအတည်ပြုထားသော ထိန်းချုပ်မှုများကို အသုံးပြု၍ ရလဒ်များကို တိုင်းတာပါ။

Haichuan မှ ပံ့ပိုးပေးသော ရော်ဘာ Conveyor ခါးပတ်များအတွက်၊ ဝယ်သူများသည် သန့်ရှင်းရေးဓာတုဗေဒပစ္စည်းများ၊ လည်ပတ်မှုအပူချိန်၊ ပွန်းပဲ့မှုအဆင့်နှင့် သယ်ယူပို့လွှတ်သည့်ပစ္စည်းများနှင့် ခါးပတ်တည်ဆောက်မှုနှင့် အဖုံးဒြပ်ပေါင်းကို ကိုက်ညီသင့်သည်။ မှတ်တမ်းပြုစုထားသော သန့်ရှင်းရေးနှင့် စစ်ဆေးရေးအချိန်ဇယားသည် သယ်ဆောင်ပြန်ပို့ခြင်းကို လျှော့ချနိုင်ပြီး ခါးပတ်အစိတ်အပိုင်းများကို ကာကွယ်နိုင်ပြီး၊ မလိုအပ်သောရေအသုံးပြုမှုကို ကန့်သတ်ကာ ပိုမိုဘေးကင်းပြီး ပိုမိုတစ်သမတ်တည်းထုတ်လုပ်မှုကို ပံ့ပိုးပေးကာ စုစုပေါင်းလည်ပတ်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချနိုင်သည်။